La barrera óptica PS180024 & PE180424 se monta en las zonas tampón de una línea continua de decapado. La planta dispone de dos de estas zonas. En las zonas intermedias, las chapas no ferrosas parcialmente calientes hasta 500°C se transportan sobre vías de rodillos. La barrera de luz láser consulta la posición frontal de la chapa. Dado que las planchas pueden tener distintos grosores (de 8 mm a 160 mm) y una longitud o anchura de hasta 6 m, se ha tenido que utilizar un sistema capaz de sondear toda la zona situada justo encima de la mesa de rodillos a través de una longitud de 6,8 m. La barrera de luz compuesta por emisor y receptor es la mejor solución en nuestro caso, ya que genera un pequeño punto de medición o punto luminoso que funciona de forma óptima a través de una gran distancia y se ajusta bien, incluso en las condiciones ambientales adversas provocadas por el proceso de decapado (véanse las fotos).
En la cámara de decapado propiamente dicha, las planchas se rocían con decapante (ácido sulfúrico del 15 % al 20 %) desde arriba y desde abajo sobre mesas de rodillos en modo inverso. Allí, la posición es preguntada por tres sensores operados en paralelo del tipo IO300106 cada uno en la entrada y en la salida de la cámara. Los sensores están dispuestos debajo de la placa y detectan el movimiento de la placa por encima. Elegimos tres sensores por lado, ya que la placa en la cámara puede desplazarse ligeramente en orientación longitudinal, garantizando así que al menos un sensor responda. Elegimos sensores inductivos con una superficie de sensor metálica de acero inoxidable con una distancia de conmutación elevada, ya que una solución óptica quedaba descartada debido a la niebla de pulverización. Los sensores demostraron ser muy robustos y resistentes al ácido sulfúrico. Los únicos fallos se debieron a la exposición a altas temperaturas durante demasiado tiempo, por ejemplo, cuando una placa que había pasado por un sensor no pudo seguir transportándose debido a errores de transporte, o cuando el ácido sulfúrico utilizado corroyó la línea de alimentación del sensor.
Hemos elegido los sensores ipf por su relación calidad-precio, la rapidez de entrega y, por último, pero no por ello menos importante, el servicio in situ.
El informe completo de la aplicación puede consultarse en el siguiente archivo PDF.
